混合料攤鋪應(yīng)保證足夠的厚度，碾壓成型后每層的攤鋪厚度宜不小于160mm，厚度宜不大于200mm。

具有足夠的攤鋪能力和壓實功率時，可增加碾壓厚度，具體的攤鋪厚度應(yīng)根據(jù)試驗結(jié)果確定。大厚度的攤鋪施工時，應(yīng)增加相應(yīng)的拌和能力。

近些年有些地方的工程出現(xiàn)攤鋪厚度大于200mm的情況，如碾壓厚度為240mm或280mm。碾壓厚度的增加，可以減少結(jié)構(gòu)層的數(shù)量，改善層間結(jié)合，提高路面結(jié)構(gòu)的整體性。但是要實現(xiàn)大厚度攤鋪碾壓，需要具備相應(yīng)的大功率攤鋪設(shè)備和足夠的碾壓設(shè)備和碾壓功率。同時需要灌砂、鉆芯等手段加強質(zhì)量抽檢，確保攤鋪混合料的壓實度、均勻性滿足技術(shù)要求。

混合料拌合能力沒有提高時，大厚度攤鋪不能有效提高混合料的施工效率，反而出現(xiàn)嚴(yán)重的等料情況，影響混合料攤鋪的均勻性，造成過多的施工縫，影響施工質(zhì)量。因此，如混合料的攤鋪厚度為240mm，比傳統(tǒng)的200mm增加20%的厚度，那么混合料的拌合能力也需要提高20%。

在下承層施工質(zhì)量檢測合格后，開始攤鋪上面結(jié)構(gòu)層。采用兩層連續(xù)攤鋪時，下層質(zhì)量出現(xiàn)問題時，上層應(yīng)同時處理。

上下兩層連續(xù)攤鋪可以有效改善層間結(jié)合狀態(tài)，縮短養(yǎng)生周期及節(jié)約成本，縮短施工工期，因此被不少單位使用。但是這種施工方法缺乏對下層質(zhì)量的有效控制，鑒于目前國內(nèi)的施工現(xiàn)狀，兩層連續(xù)攤鋪的施工工藝需謹(jǐn)慎使用。

下承層是穩(wěn)定細粒材料時，宜先將下承層頂面拉毛或采用凸塊式壓路機碾壓，再鋪上層混合料；下承層是穩(wěn)定中、粗粒材料時，應(yīng)先將下承層清理干凈，并灑鋪水泥凈漿，再攤鋪上層混合料。

應(yīng)采用攤鋪功率不低于120KW的瀝青混凝土攤鋪機或穩(wěn)定材料攤鋪機攤鋪混合料。

采用兩臺攤鋪機并排攤鋪時，兩臺攤鋪機的型號及磨損程度宜相同。在施工期間，兩臺攤鋪機額前后間距宜不大于10m，且兩個施工段面縱向應(yīng)有300%400mm的重疊。

對無法使用機械攤鋪的超寬路段，應(yīng)采用人工同步攤鋪、修整，并同時碾壓成型。

攤鋪機前宜增設(shè)橡膠擋板，橡膠擋板底部距下承層距離不大于100mm。

在攤鋪機后面應(yīng)設(shè)專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，及時鏟除局部粗集料堆積或離析的部位，并用新拌混合料填補。

水泥穩(wěn)定材料結(jié)構(gòu)層施工時，應(yīng)在混合料處于或略大于含水率的狀態(tài)下碾壓。氣候炎熱干燥時，碾壓時的含水率可比含水率增加0.5~1.5個百分點。

石灰穩(wěn)定材料和石灰粉煤灰穩(wěn)定材料碾壓時應(yīng)處于含水率或略大于含水率狀態(tài)，含水率宜增加1~2個百分點。

應(yīng)安排專人負責(zé)指揮碾壓，嚴(yán)禁漏壓和產(chǎn)生痕跡。

采用鋼輪壓路機初壓時，宜采用雙鋼輪壓路機穩(wěn)壓2~3遍，再用激振力大于35t的重型震動壓路機、18~21t三輪壓路機或25t以上的輪胎壓路機繼續(xù)碾壓密實，最后采用雙鋼輪壓路機碾壓，消除痕跡。

采用膠輪壓路機初壓時，應(yīng)采用25t以上的重膠輪壓路機穩(wěn)壓1~2遍，錯輪不超過1/3的輪跡帶寬度，再采用重型震動壓路機碾壓密實，最后采用雙鋼輪壓路機碾壓，消除痕跡。

在碾壓過程中出現(xiàn)軟彈現(xiàn)象時，應(yīng)及時將該路段混合料挖出，重新?lián)Q填新料碾壓。

碾壓過程中，壓路機嚴(yán)禁隨意停放，應(yīng)停放在已碾壓完成的路段。

碾壓成型后的表面應(yīng)平整、無輪跡。